전극 제조 기계

셀 조립에서 탁월한 일관성을 달성하십시오. 안정적인 배터리의 기초는 완벽한 구성 요소 정렬에 있습니다. 당사의-정밀 전극 제조 기계는 바로 이러한 목적을 달성하도록 설계되었습니다.

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설명

셀 조립에서 탁월한 일관성을 달성하십시오. 안정적인 배터리의 기초는 완벽한 구성 요소 정렬에 있습니다. 당사의-정밀 전극 제조 기계는 바로 이러한 목적을 달성하도록 설계되었습니다. 모든 단일 전극 시트에서 정확한 치수 정확도로 깨끗하고 버{4}}없는 탭을 일관되게 생산합니다. 이러한 균일성은 완벽한 레이저 용접과 최종 셀의 최적의 전기 성능에 매우 중요합니다. 불규칙한 모양이나 잘못 정렬된 탭과 같은 결함을 제거함으로써 당사의 기계는 더 높은 수율, 향상된 안전성 및 배터리의 우수한 수명 주기에 직접적으로 기여합니다. 귀하의 세포가 첫 번째 단계부터 가장 높은 기준을 충족하는지 확인하십시오. 우리의 기술이 탁월한 제조 능력과 비교할 수 없는 품질에 대한 명성을 구축하는 열쇠가 되도록 하십시오.

기계의 주요 부분에 대한 설명

1. 배출 장치: 에어- 샤프트를 통해 신속한 재료 교체가 가능합니다. 샤프트에는 지연 타이머를 통해 전극 시트 길이를 조정하는 자동 감지 방전 메커니즘과 함께 새 전극 시트의 정확한 위치 지정을 위한 보정된 눈금이 있습니다.

2. 정렬 메커니즘: 전극 시트는 구동 플랫폼에 들어가기 전에 정렬 메커니즘을 통과합니다. 전극 시트는 ±0.3mm의 정렬 정확도로 정밀 정렬 센서로 정렬됩니다.

3.구동 구성요소: 정밀 공급 플랫폼은 서보 모터에 의해 구동되어 전극 시트의 실제 길이를 달성합니다. 이 기능은 전면 및 후면 실린더 프레싱 플레이트 2세트로 구동되어 다이{2}}컷팅 영역의 평탄도를 보장하고 정확성을 향상시킵니다.

4. 펀칭 모듈: 빠르게 작동하는-실린더-클램핑 나이프 몰드 시스템을 갖춘 이 설계를 통해 전면, 후면 및 각도 설정을 정밀하게 조정할 수 있습니다. 전기적으로 제어되는 압력 조정 메커니즘은 작동을 단순화하고 효율성을 높이며 제품 품질을 향상시킵니다.

5.호스트 구조: 다이-커팅 섹션은 6개의 가이드 컬럼과 듀얼 서보 시스템으로 재설계되어 보다 정확한 압력 제어와 향상된 효율성을 제공합니다. 모든 압력 조정은 컴퓨터-로 제어되므로 보다 사용자 친화적이고 디지털화된 경험을-제공합니다.

6. 폐기물 수집: 이 시스템은 자성 분말 수집을 본체와 동기화하며, 손쉬운 폐기물 수집과 지속적인 재료 흐름을 위해 디지털 방식으로 조정 가능한 장력을 특징으로 합니다.

7.컨베이어 벨트 조정 모듈: 컨베이어 벨트는 순환 전송 시스템을 특징으로 하는 다중 오버코팅 로드를 통해 위치 지정 오버코팅을 거칩니다. 두 가지 기계적 조정 방법을 구현함으로써 이 솔루션은 벨트 장력 조정의 지속적인 문제를 효과적으로 해결합니다.

기술적인 매개변수

모델: SZO-DC350

목	장치 사양	매개변수
1	최대 공급 폭	350mm
2	최대 처리 면적	340X300mm
3	장치 처리 속도	20-30회 반복/분
4	금형 요구 사항	8mm 미러 블레이드
5	사료 제어	공급 속도와 단계 크기는 조정 가능합니다.
6	발자국 정밀도	0.1mm
7	안전 장치	적외선 격자 보호
8	피드 단계 정확도	0.1 이하
10	운영 인터페이스	스마트 휴먼-머신 인터페이스
11	대못 같은	<0.01mm
12	컨베이어의 최대 적재 용량	100KG
13	재료 드럼 직경	3인치
14	최대 재료 롤 외경	400mm
15	폐기물 회수 폐기물 회수	자동 분리 및 재활용 장치
16	연산자 스키마	자동, 수동
17	나바르	스마트 마이크로컴퓨터 제어
18	총 용량	7KW
19	가장자리 정밀도	0.3 이하
19	공급 전압	단상-AC220V
20	기계 중량	1400KG
21	외형 치수(길이 x 너비 x 높이) mm	3380X1200X1860